중국 맞춤형 플라스틱 부품 제조 및 공급업체

맞춤형 플라스틱 부품

간략한 설명:

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제품 상세 정보

제품 태그

중국에서 가장 경쟁력 있는 금형 제조업체 및 사출 성형 회사 중 하나로서, 당사는 가정용품, 자동차, 전자, 의료, 농업, 광업 등 광범위한 산업 분야에 제품을 공급하고 있습니다.

저희 서비스는 다음과 같습니다:

CAD 설계/금형 유동 해석/DFM
맞춤형 사출 금형, 다이캐스팅 제작
플라스틱 사출 성형
시제품 제작, 소량 생산
도색, 기술 인쇄, 조립

소개

저희 사출 성형 공장은 40톤에서 800톤에 이르는 12대의 플라스틱 사출 성형기를 갖추고 있으며, 연중무휴 24시간 자동 생산 서비스를 제공합니다. 저희가 사용하는 플라스틱 수지는 ABS, PC, PP, PA, PMMA, POM, PE 등 매우 다양합니다.

저희는 플라스틱 사출 성형용 금형을 제작합니다. 금형 설계 초기 단계부터 사출 성형 공정을 고려하여 최적의 성형 사이클 시간과 유지보수 비용을 실현함으로써 고객에게 최고의 이점을 제공합니다. 소량 생산 주문도 환영합니다. 특히 금형 제작 비용 부담으로 어려움을 느끼는 고객들을 위해, 저희는 고품질을 유지하면서도 예산을 절감할 수 있는 다양한 솔루션을 제공합니다. 저희 전문가들이 고객과 함께 최적의 솔루션을 찾아드리겠습니다.

당사는 자동차, 의약품, 조명, 스포츠 용품, 가전제품, 농업 등 다양한 분야에 사용되는 플라스틱 사출 금형 제작 경험을 보유하고 있습니다. 현재 20명의 우수한 엔지니어가 근무하고 있으며, 대부분 플라스틱 사출 성형 분야에 대한 풍부한 교육을 받았습니다. 이들은 자신의 업무에 자부심을 가지고 있으며, 매월 20세트의 사출 금형을 생산할 수 있습니다. 글로벌 기업의 최고 수준 요구 사항을 충족하기 위해 최신 기술에 지속적으로 투자하고 최첨단 금형 제조 설비를 갖추고 있습니다. 플라스틱 사출 금형 제작, 사출 성형, 도장, 조립까지 모든 공정을 자체적으로 처리하며, 8세트의 CNC(정밀도 0.005mm), 14세트의 미러 EDM, 8세트의 슬로우 와이어 커팅기, 40톤에서 800톤에 이르는 12세트의 사출 성형기, 1세트의 2D 투영 측정기, 1세트의 CMM 등을 보유하고 있습니다. 최대 7.5톤의 플라스틱 금형 및 다이캐스팅, 최대 1200g의 플라스틱 성형 부품 제작이 가능합니다. 저희는 최첨단 CAD/CAM/CAE 시스템을 사용하며, PDF, DWG, DXF, IGS, STP 등 다양한 데이터 형식으로 작업할 수 있습니다.

작동 원리

사출 성형은 플라스틱 수지를 원하는 형상으로 성형하는 공정입니다. 사출 성형기는 용융된 플라스틱을 금형에 주입하고 냉각 시스템을 통해 설계된 형상으로 굳힙니다. 거의 모든 열가소성 수지가 이 방법을 사용하며, 다른 가공 방식에 비해 정확성과 생산성이 우수하다는 장점이 있습니다. 다만, 장비 및 금형 비용이 많이 들기 때문에 주로 대량 생산되는 사출 성형 부품에 사용됩니다.

사출 성형기는 일반적으로 플런저 실린더 또는 스크류 실린더를 사용합니다. 사출 성형 과정은 다음과 같습니다. 호퍼에서 플라스틱 원료가 배럴로 공급되면 플런저가 작동하여 원료를 가열 영역으로 밀어낸 후 바이패스 셔틀을 통해 용융된 플라스틱을 노즐을 통해 금형 캐비티로 분사합니다. 그런 다음 설계된 냉각 시스템을 통해 물이나 오일이 흐르면서 금형을 냉각시켜 플라스틱 제품을 얻습니다. 사출 성형된 제품은 일반적으로 성형 과정에서 발생한 응력을 제거하고 우수한 치수 안정성과 성능을 확보하기 위해 적절한 후처리가 필요합니다.

6단계플라스틱 사출 성형프로세스
플라스틱 사출 성형 공정은 호퍼에서 폴리올레핀 펠릿이 중력에 의해 성형기의 사출 장치로 공급되는 것으로 시작됩니다. 폴리올레핀 수지에 열과 압력이 가해지면 녹아서 흐르게 됩니다. 용융된 수지는 고압으로 금형에 주입됩니다. 금형 내부의 재료는 냉각되어 굳어질 때까지 압력을 유지합니다. 플라스틱 부품의 온도가 재료의 변형 온도보다 낮아지면 금형이 열리고 플라스틱 부품이 배출됩니다.

사출 공정 전체를 성형 사이클이라고 합니다. 용융된 수지가 금형 캐비티에 주입되기 시작하는 시점부터 금형이 열리는 시점까지의 기간을 클램프 폐쇄 시간이라고 합니다. 전체 사출 사이클 시간은 클램프 폐쇄 시간과 금형을 열고, 성형품을 배출하고, 다시 금형을 닫는 데 필요한 시간을 모두 합한 것입니다. 사출 성형기는 용융, 주입, 패킹, 냉각 과정을 통해 수지를 성형품으로 변환합니다. 플라스틱 사출 성형기는 다음과 같은 주요 구성 요소로 이루어져 있습니다.

주입 시스템원료를 실린더에 투입하고, 가열하여 녹인 다음, 녹은 재료를 예비 부품을 통해 공동에 밀어 넣습니다.
유압 시스템주사력을 제공하기 위해.
금형 시스템금형을 장착하고 조립합니다.
클램핑 시스템: 포장력을 제공하기 위해.
제어 시스템: 작동 및 냉각 시스템을 제어합니다.

사출 성형기의 성능을 나타내는 주요 지표로는 클램핑력, 사출 속도, 사출 압력, 스크류, 사출봉 배치, 금형 크기, 타이바 간격 등이 있습니다. 플라스틱 사출 성형기는 일반적인 플라스틱 부품 생산에 적합한 범용 기계 외에도 고정밀 부품 생산에 특화된 정밀 기계, 박판 부품 생산에 적합한 고속 기계 등 여러 종류로 나눌 수 있습니다.

사출 성형 공정 전체는 다음 여섯 단계로 구성됩니다.

1) 금형이 닫히고 스크류가 사출을 위해 앞으로 움직이기 시작합니다.

2) 충전: 용융된 원료를 캐비티 안으로 배출합니다.

3) 패킹 단계에서는 스크류가 지속적으로 전진하면서 캐비티에 패킹이 이루어집니다.

4) 냉각 단계에서는 게이트가 얼어붙어 닫히면서 캐비티가 냉각되고, 스크류가 수축하여 다음 사이클을 위해 재료를 가소화합니다.

5) 금형 개방 및 부품 배출: 금형이 열리고 배출 시스템을 통해 부품이 사출됩니다.

6) 닫기, 금형이 닫히고 다음 사이클이 시작됩니다.

구매 절차

문의부터 구매 주문 완료까지 표준 절차를 따르고 있으며, 이는 내부 직원과 고객 모두에게 진행 상황을 명확하게 알려주는 데 도움이 됩니다. 또한 각 단계의 전환이 더욱 쉽고 원활해집니다.
수출용 사출 성형 금형 주문 절차:

고객으로부터 2D/3D 부품 도면을 받으면, 프로젝트 관리자는 금형 설계자, 금형 제작자, 품질 관리 담당자, PMC와 함께 고객으로부터 받은 데이터를 검토하는 회의를 개최합니다. 논의된 모든 정보를 취합하여 고객에게 확인을 위한 DFM 보고서를 보냅니다.
DFM 보고서에는 설계 및 제조 전에 필요한 모든 정보가 포함됩니다. 금형 게이팅 방식, 배출 방식, 사출 핀 배치, 부품 배치, 금형 분할선, 냉각 라인 등이 있습니다. 또한 슬라이더, 앵글 리프터와 같은 특수 구조적 특징, 금형 코어 및 캐비티 마감, 조각 등에 대한 정보도 포함됩니다.
모든 세부 사항을 협의한 후 금형 설계가 시작되며, 1~3일 이내에 고객에게 2D 금형 레이아웃을 제공합니다. 3D 금형 설계는 금형의 복잡성에 따라 3~7일이 소요됩니다.
고객에게 금형 설계도를 보내 승인을 받은 후, 계약금 입금 확인 후 금형강, 금형 본체, 부속품 등을 발주합니다. 전체 공정 계획을 담은 공정 보고서를 제출하며, 금형 제작 과정이 진행됨에 따라 매주 보고서를 제공하여 완료될 때까지 지속적으로 관리합니다.
최초 금형 시험에서는 금형의 모든 메커니즘이 제대로 작동하는지, 부품의 형상이 정확한지 확인합니다. 금형 냉각 시스템, 사출 시스템, 배출 시스템 등을 점검하고 필요한 수정을 거친 후, T1 성형 플라스틱 샘플을 치수 보고서 및 사출 성형 매개변수와 함께 고객에게 제출합니다. 일반적으로 90%의 완성도를 보입니다.
샘플 개선, 기능, 외관, 수정 후 치수, 질감/광택 마감, 조각 등에 대한 의견을 수렴하고 최종 승인을 위해 샘플을 발송합니다.
장비의 안정성을 확인하기 위해 간단한 자동 실행 및 CPK 보고서 연구를 수행하십시오.
금형은 나무 상자에 포장하며, 해상 운송 시에는 녹 방지를 위해 진공 포장에 특별히 신경을 씁니다. 포장에는 모든 2D/3D 금형 설계 도면, NC 프로그래밍 데이터, 구리, 예비 부품, 교체 가능한 인서트 등이 포함됩니다.
고객 공장에서 금형의 작업 성능을 모니터링하고 필요한 서비스를 제공합니다.